Vetri, parabrezza, finestrini e lunotto posteriore di un’auto, una volta dismessi – grazie a una direttiva europea che ha imposto a partire dal 2015 l’obbligo di recuperare il 95 per cento del peso delle autovetture – vengono inviati in specifici centri di recupero del vetro, dove si trasformano in materiale riciclabile al 100 per cento.
Vetri, parabrezza, finestrini e lunotto posteriore di un’auto, una volta dismessi – grazie a una direttiva europea che ha imposto a partire dal 2015 l’obbligo di recuperare il 95 per cento del peso delle autovetture – vengono inviati in specifici centri di recupero del vetro, dove si trasformano in materiale riciclabile al 100 per cento. Ma nel caso i vetri di un’auto siano rotti in modo irrecuperabile (ossia non riparabili, come nel caso di piccole incrinature), l’industria dell’auto sta sperimentando nuovi processi di riciclo, diversi da quelli noti per il riutilizzo del vetro comune.
Il settore automotive, oltre che verso la transizione elettrica dei modelli, si sta progressivamente spingendo nella direzione di maggiori margini di sostenibilità in ogni fase della produzione e dello smaltimento. Un approccio che Audi ha più volte ribadito con progetti concreti grazie ai quali intende, per esempio, aumentare l’utilizzo di materiali secondari nell’ottica di una maggiore economia circolare; fra questi, il riciclo del vetro ha mostrato grandi potenzialità, non solo grazie al risparmio di materia prima, ma anche per la riduzione dell’utilizzo di due risorse particolarmente preziose in questo periodo: acqua ed energia.
Vetri d’auto come bottiglie? Quasi
Al momento, il vetro riciclato viene riutilizzato principalmente per produrre bottiglie per bevande. Audi intende invece farne un uso più “complesso”, ricavarne cioè un prodotto che deve rispondere a precisi standard in termini di sicurezza (si pensi a quanto debba essere robusto un parabrezza), di resistenza allo stress e di capacità di non modificarsi con il passare del tempo, in ogni condizione atmosferica possibile. Un protocollo ancora più rigido di quello applicato per i materiali che si utilizzano per gli interni.
La circolarità del vetro
Per raggiungere questo risultato, è necessario prima di tutto raccogliere i vetri dei finestrini danneggiati (nell’impianto di Reiling, specializzato nel riciclo dei materiali), dove vengono ridotti in piccoli pezzi e lavorati. Nel passaggio successivo i frammenti vengono reintrodotti all’interno della produzione di lastre di vetro. Non prima però che sia stato applicato un accurato processo di separazione dei materiali non vetrosi, come per esempio lo strato di plastica Pvb (Polivinilbutirrale) che si trova nel vetro, oppure le cornici dei finestrini, le parti in metallo e i cavi. Per questa fase si utilizzano magneti, separatori di metalli non ferrosi, unità di estrazione e unità di smistamento elettro-ottico.
Una volta sminuzzato il vetro ed eliminati gli scarti, quando si è cioè ottenuto un materiale puro e omogeneo, questo passa a un altro impianto di lavorazione, quello della Saint-Gobain di Herzogenrath, in Germania. Qui inizia a prendere forma il prodotto finito nella quale i frammenti, mescolati con materie da fonti non automobilistiche come sabbia di quarzo, carbonato di sodio e gesso, vengono trasformati in lastre di vetro rettangolari, da cui poi si realizzano nuovi finestrini e parabrezza.
“Questo progetto pilota è un passo importante verso una produzione sostenibile che ci permetta di risparmiare risorse ed energia”, afferma Markus Obdenbusch, Direttore della produzione allo stabilimento Saint-Gobain di Herzogenrath.
Così otteniamo un taglio significativo alle emissioni
“Abbiamo appena iniziato a considerare il vetro come un materiale da riciclare in queste applicazioni; quindi, il margine di miglioramento è ampio”, ha chiarito Obdenbusch. In ogni caso, anche allo stato delle cose, il taglio di emissioni di anidride carbonica è molto significativo: si parla di qualcosa come 75 tonnellate in meno per ogni giornata di lavoro e una cospicua riduzione del consumo di acqua. Il tutto, a fronte di 30mila tonnellate di frammenti lavorati nei prossimi tre anni.
Qualità e costi definiranno il futuro del progetto
Il progetto pilota di Audi ha la durata di un anno: al termine di questo periodo si verificherà la qualità dei materiali, la stabilità delle forniture e i costi dei processi. Se il bilancio sarà positivo, allora l’Audi Q4 e-tron sarà la prima auto elettrica del marchio a ricevere i finestrini prodotti con vetri riciclati. Questo progetto è un’ulteriore dimostrazione del fatto che, mettendo insieme le competenze di vari fornitori, inserendo le materie prime in cicli chiusi e intelligenti, è possibile anche nell’industria automotive utilizzare i materiali secondari in tutti i casi in cui ciò sia tecnicamente possibile e ragionevole dal punto di vista economico, ottimizzando così la catena del valore e preservando le risorse.
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